1. 前言 
2000年以來我國汽車工業呈現了迅猛發展勢頭。2002年汽車產量突破300輛大關，2003年累計汽車生產量為444.37萬輛，同比增長35.2/%，其中轎車產量201.89萬輛，同比增長83.25/%，成為世界汽車第四大生產國。2004年盡管國家加強宏觀調控，銀行對汽車消費信貸全面緊縮等多方面因素減緩了汽車“爆炸式” 增長，但是上半年仍呈現快速增長局面，1～7月份汽車產量為303.05萬輛，同比增長23.54/%；其中轎車產量144.89萬輛，同比增長 30.21/%；預計全年汽車產量將達到510～530萬輛。業內專家預計2005年初，2004年抑制汽車市場發展因素的作用會減弱，汽車市場將會有新一輪增長。我國汽車工業由超常規增長逐漸向較快速增長狀態過渡。從中長期看，我國汽車工業發展前景廣闊，未來10年我國汽車業將以10/%-15/%的速度增長，2010年將達到800萬輛，2020年將達到1200萬輛左右。汽車工業快速發展對車用橡膠制品和材料提出新的要求，也刺激和帶動了橡膠制品和材料業的發展。橡膠制品是汽車重要配件，每輛車上多達400～500個橡膠件，若2004年汽車按522萬輛產量計算，汽車用各種橡膠制品(除輪胎外)需求量預測如下：骨架油封2.08億件；復合密封條1.5億m；V帶1.67億條；同步帶1958萬條；多楔帶1568條；皮膜、隔膜1.31億件；液壓制動皮碗3.85億件；膠管3.62億標m；減震制品1.28億只等。汽車工業的發展給車用橡膠制品帶來難得的發展機遇和良好市場前景。 
2. 汽車用橡膠制品及材料
2.1汽車用膠管 
2003 年我國汽車用膠管企業約20余家，年產量約為1.6億標m，國產化率約為48/%左右，主要生產企業是：  吉林橡膠制品公司、沈陽紅星膠管廠、天津大港鵬翔膠管公司、天津(環宇)膠管公司、河北亞大塑料汽車制品公司、河北闊丹-凌云汽車膠管司、青島固特異、南京7425廠、大陸大洋公司、寧波豐茂橡膠公司、上海尚翔汽車膠管有限公司、安徽寧國中鼎、泰州長力樹脂膠管公司、無錫第二橡膠制品公司、大陸上海流體有限公司、浙江寧海天普汽配、深圳迪普、武漢東森橡膠制品公司。另外，重慶中南、江西宜春、廣東南亞、廣東燕達、浙江鐵馬、貴州大眾、貴州申一等也生產多種汽車用膠管制品。還有一些汽車膠管生產企業處于建設和籌備階段，如東海橡膠(廣州)有限公司，計劃2004年底投產，預計年銷售額為3億元；正在籌備的伊頓-森斯達汽車流體連接器(上海)公司，計劃為上海大眾公司生產空調膠管和動力轉向膠管等。 
我國汽車膠管總體來看，生產企業規模普遍偏小，布點分散，技術力量薄弱，生產工藝和設備比較落后，新產品開發緩慢；從生產能力來看，普通汽車用膠管市場供大于求，而高檔轎車所需要膠管遠不能滿足需求，目前合資引進車型，膠管國產化率不足40/%，高檔轎車國產配套率僅為5/%。因此，今后汽車膠管工業應緊跟國際潮流，開發高性能、汽車專用的膠管制品。
具體情況如下： 
1. 燃油膠管
由于使用無鉛汽油和向高氧化值方向發展，導致燃油對橡膠的腐蝕性增大，因此燃油膠管的內層必須具備良好的耐燃油性能。其內膠層已發展到用氟橡膠、氯醇橡膠或丙烯酸酯橡膠代替丁腈橡膠。為了降低燃油滲透率和進一步改進耐熱性能，內膠層大多選擇復合結構，即由氟橡膠與氯醇橡膠或丙烯酸酯橡膠組成，通過擠壓成型。由于氟橡膠比較昂貴，氟橡膠層比較薄，一般為0.2～0.7mm；外層則采用玻璃纖維、聚酯纖維或尼龍纖維等，尤其是聚酰胺纖維成為增強層首選。 
2. 空調膠管
目前隨著新型環保致冷劑R134a的應用，空調膠管的結構和材料變化很大，內膠層采用樹脂和氯化丁基橡膠和三元乙丙橡膠的結構成為空調膠管的最佳組合，如德國鳳凰公司開發的空調膠管，內膠層由聚酰胺和三元乙丙橡膠組成，增強層為聚乙烯纖維，外膠層用三元乙丙橡膠，具有滲透率低，可以在-40℃～140℃環境下使用。國外生產商為了解決橡膠與樹脂的粘合問題，還在內膠層膠料配合中加入既能起硫化作用又能增進樹脂和橡膠粘合性的樹脂材料，如苯酚甲醛樹脂、間苯二酚或甲酚樹脂。 
3. 散熱器膠管
近年來隨著汽車向節能和低污染方向發展，發動機艙溫度提升了15-50℃，因此原來采用硫黃硫化體系生產的散熱器膠管逐漸被用過氧化物體系生產產品所替代，主要采用的材料為三元乙丙橡膠。 
4. 制動膠管
由于免保轎車出現、制動流體工作環境溫度提高和使用高沸點制動流體，目前制動膠管內膠層有采用三元乙丙橡膠替代丁苯橡膠的趨勢，國外制動膠管內外膠層多為三元乙丙橡膠，增強層使用聚酯、聚乙烯醇或人造絲纖維等。內膠層可以用耐壓聚酰胺，外膠層使用氯磺化聚乙烯。 
5. 動力轉向膠管
國外汽車動力轉向系統發展趨勢是采用高壓泵，對膠管要求提高耐熱性和耐久性，內膠層要求具有良好耐油性能，外膠層要求耐磨、耐熱、耐候等。目前膠管內外層用膠正由丁腈橡膠和氯丁橡膠向氫化丁腈橡膠、氯磺化聚乙烯、氯化聚乙烯、丙烯酸酯橡膠轉變，增強層以尼龍66為主。 
6. 渦輪增壓器膠管
該類膠管最大要求就是具有良好的耐熱性能，國外渦輪增壓膠管目前采用全橡膠結構，即內膠層由氟橡膠和耐熱性好的硅橡膠組成，增強層用高強度芳酰胺纖維針織組成，外膠層采用硅橡膠。目前我國尚處于開發階段，據報道，上海尚翔汽車膠管公司正在開發此類產品，所用材料為聚四氟乙烯，增強層使用不銹鋼絲編織而成，工作壓力為10MPa，工作溫度為-40～205℃。 
在設備方面，我國從美國、西班牙、意大利、日本等國家引進20余條汽車用膠管生產線，國內如南京7425廠成功開發了“SZB-24×12液壓制動膠管雙層自動編織生產線”，部分關鍵工藝已超過引進的意大利同類設備，但是目前國內整體設備水平較低，大部分依賴進口。 
2.2 汽車用油封 
油封是一種高技術含量的精密橡膠零件，經過近十年發展，目前我國油封年需求量超過4億件以上，其中為汽車主機廠配套的汽車用油封l億件以上，共擁有大小規模不等的生產企業300余家，其中具有年產3000萬件以上生產能力的企業有十余家，產品品種3000余種，30/%的企業有.不同數量的出口。近幾年來油封市場競爭激烈，其中國外合資、臺資和民營企業三分天下，汽車用油封的生產結構發生較大調整。一是國外著名油封企業紛紛來中國設立合資和獨資企業，如日本 NOK與德國Freudenberg公司合資成立長春恩福油封有限公司和無錫恩福油封有限公司；SKF集團屬下的美國CR公司在安徽獨資設廠成立希爾密封件有限公司；法國哈金森公司與二汽在湖北十堰合資成立東森汽車密封件有限公司；日本荒井在武漢建設獨資公司等。二是大量臺資的油封企業紛紛在內地設廠，地點主要集中在福建、浙江、上海和江蘇一帶，其產品主要以出口為主。三是國內民營企業快速發展，使我國油封生產技術取得許多突破性進展，如安徽中鼎密封件有限公司、青島北海密封技術有限公司、上海瑞博密封件有限公司、寧波無邊橡塑有限公司、椒江海門萬隆橡膠密封件公司、廣州奧力斯油封公司等。 
隨著我國汽車工業發展，為油封發展提供廣闊市場和良好機遇，通過技術引進和產品結構調整，我國油封工業加快新技術應用和新產品開發，產品性能、質量和品種有了較大幅度提高，特別是技術含量較高的汽車發動機、變速箱、汽門油封；氟橡膠、丙烯酸酯橡膠、氫化丁腈橡膠、聚四氟乙烯油封及復合型特殊油封在制造技術上有了明顯進步。 
盡管我國油封工業取得較大進步，但是國內油封市場競爭激烈，國外獨資、合資和臺資企業產品以明顯質量優勢占據汽車主機廠的大部分配套市場，其他企業仍存在生產規模小、新產品開發力度不高、產品質量不穩定和生產過程控制及產品檢驗手段落后等不足。今后應根據國內汽車工業發展狀況，結合國外發展經驗，加快新產品開發與原料助劑的本土化進程，
主要建議如下： 
一、是加快成套生產技術裝備開發與國產化進程。充分認識到油封生產是個系統工程，從配料-煉膠-半成品膠料準備，骨架-沖壓-精整-磷化處理-涂膠-硫化，彈簧纏繞-熱處理接頭等都要采用DCS自動控制，保證生產出質量穩定、可靠制品，滿足主機廠配套需求。 
二、是加大一些油封主要需要特種橡膠的開發。目前國內需要原料主要使用國外著名公司產品，如氟橡膠使用3M公司、杜邦公司、大金公司；丙烯酸酯橡膠使用日本合成橡膠公司和瑞翁公司；丁腈橡膠主要來自拜耳公司、日本合成橡膠公司等。因此國內應加大氟橡膠、丙烯酸酯橡膠、聚四氟乙烯、氫化丁腈橡膠等特種橡膠的開發與生產。另外在助劑方面，國內應針對特種橡膠硫化、加工所需要的高性能和特種助劑，尤其是適合膠料工藝性能的多功能橡膠助劑母粒。選擇具有一定吸油性的無機助劑，配合中盡量采用橡膠-偶聯劑-白炭黑-炭黑體系，控制膠料有適當的油膨脹性等。 
三、是采用國際先進標準。目前我國油封現行標準與國際水平差距較大，以后開發新材料、制品都應以國際標準或者國外先進標準為起點，完善產品相關的檢測方法和控制手段，保證產品高性能優質穩定。 
四、是加強研發設計水平。提高研發能力是油封企業最重要的核心競爭力之一，今后國內油封生產企業重點從油封流體動力學入手，開發出擁有自主知識產權的高性能制品。未來油封的發展趨勢是復合型油封；采用鋁骨架粘合氟橡膠，使用注射硫化工藝制作而成的整體油封；聚四氟乙烯組合油封；在油封唇口部位貼合聚四氟乙烯片，在聚四氟乙烯片中添加玻璃纖維、石墨、二硫化鉬等貼合聚四氟乙烯油封。 
2.3 汽車用密封條 
據不完全統計，目前我國擁有40余家生產汽車橡膠密封條生產企業，引進國外先進的汽車橡膠密封條擠出生產線40余條，年生產能力約為1.7億m，實際產量約為1億m左右。多數企業僅擁有單一擠出生產線，僅有少數企業，如貴州紅陽密封件有限公司、淮安橡膠制品一廠、萬源德富泰斯密封制品有限公司、上海申雅密封件有限公司、鐵嶺華晨橡塑制品有限公司、天津星光橡塑有限公司具有較大生產能力，其中貴州紅陽已有橡塑密封條生產線11條，年生產能力達到2500萬m，產品質量和產量居國內同行業之首。 
汽車用密封條屬于國家鼓勵的汽車關鍵零部件產品，近年來國內形成了外資控股企業、國有企業控股和民營企業三足鼎立局面。經過20余年發展，汽車密封條產品結構和產品設計、生產裝備與工藝技術取得明顯進步，多數密封條擠出生產線的加熱硫化方式為微波硫化和熱空氣硫化相結合，還有采用玻璃珠沸騰床硫化和硫化罐等加熱硫化方式，近年來又引進了歐洲高溫強風、多向送風的加熱硫化橡膠密封條擠出生產線。 
橡膠密封條材料基材是三元乙丙橡膠，為了滿足對不同類型和不同安裝部位的要求，汽車密封條要求采用不同性能的三元乙丙橡膠混煉膠制作。隨著汽車工業的發展，用于汽車密封條的新型材料越來越多，尤其是熱塑性彈性體材料(TPE)作為汽車密封條的優越性被業內人士所認識，用在汽車密封條的熱塑彈性體材料主要有聚烯烴熱塑性彈性體，其耐磨性好、摩擦系數小，用作汽車玻璃導槽密封條的擠出用料，更可用作汽車密封條的接角材料；此外水發泡海綿狀TPE在國外已研制成功，已在汽車橡膠密封條上得到廣泛應用，成為取代海綿橡膠制作汽車密封條的新趨向；另外TPE著色工藝簡單方便，已常作為汽車橡膠密封條的外裝飾材料，目前彩色TPE和彩色橡膠在線共擠包覆橡膠密封條技術，國內數家汽車密封條企業已引進應用。 
為了防止橡膠密封條與車身扳金件開啟的貼合面冷凍粘連，通常采用有機硅涂層對橡膠密封條貼合面進行處理；聚氨酯涂層噴涂在橡膠密封條滑動表面用來代替靜電植絨技術也開始推廣應用； 
我國汽車用橡膠密封條工業總體水平與國外相比還存在一定差距，隨著多套生產線引進和汽車工業發展將逐漸縮小差距。今后發展重點，一是開發高性能熱塑彈性體材料，滿足國內橡膠密封條工業生產需求。二是綠色環保汽車密封條成為發展趨勢，為了減少汽車密封條生產過程中污染與粉塵，要采用母粒型硫化劑和促進劑，另外有毒有害的原料和助劑禁止使用，目前國外已經不在橡膠密封條中使用的原料和助劑有；丁腈橡膠生膠，防老劑丁、甲、BLE，促進劑NOBS、DIBS、 OTOS、TMTD、TMTM、TETD、PZ、EZ、ZMPC、DTDM、MDB、防焦劑NA等。而目前國內防老劑BLE、促進劑NOBS、TMTD、 TMTM等在橡膠密封條里還有相當數量使用，值得國內業界的特別重視。 
2.4 汽車減震橡膠制品 
目前我國汽車減震橡膠制品數百家，有專業生產企業也有大量附帶生產各種減震橡膠件的企業，數字很難統計。國內主要研制和生產汽車減震產品，且具有一定規模的企業有：無錫雀來寶減震器有限公司、寧波拓普橡塑實業有限公司、安徽寧國中鼎股份有限公司、貴州橡膠配件廠和東海(天津)有限公司等。汽車用減震制品主要有橡膠彈簧、橡膠空氣彈簧、機架橫梁、發動機懸架減震器、扭震阻尼器等。對限制汽車排放量、降低噪聲、提高乘坐舒適性和安全性具有重要的作用。 
隨著汽車工業的發展，尤其是對安全性、舒適性和駕駛易操作性要求越來越高，汽車減震制品用量逐年增加，2003年國內汽車減震橡膠制品需求量約為1.25億只，而且未來高檔轎車生產數量增加，汽車用減震橡膠制品需求增長速度更快。一輛高檔轎車用減震橡膠制品高達60件左右，品種、類型和用途不一，因此對材料要求也是多樣化的。從減震角度考慮，應該選擇損失系數ε較大的橡膠，如丁腈橡膠和丁基橡膠等。但是需要根據制品使用在不同部位而選擇，從耐疲勞和蠕變性能考慮，多選擇天然橡膠；若要提高其耐熱性時，則選擇丁苯橡膠；若在動態生熱小的場合可以選用聚丁二烯橡膠；若橡膠減震產品在工作時與各類油介質接觸，選用丁腈橡膠；由于對汽車尾汽排放標準進行更嚴格限制，致使發動機和排氣管的溫度升高，用于這些部位的橡膠需要采用耐熱性高的三元乙丙橡膠。 
我國汽車用減震制品今后發展方向是開發標準化、系列化減震制品，重點放在國外已成功應用的液壓減震器和扭轉減震器；提高檢驗和測試技術水平；開發新型減震橡膠材料，橡膠減震材料開發應進一步提高材料耐熱性；開發低動倍率、高阻尼的新型彈性體材料，如在天然橡膠中加入40～50份經過樹脂乳液處理的短纖維，可以明顯提高減震橡膠制品的動態性能。 
2.5 汽車傳動帶
汽車傳動帶主要有V型帶和同步齒輪帶兩大類，我國轎車用傳動帶特別是同步齒輪帶生產起步較晚，雖然經過引進國外先進技術和設備，生產產品基本滿足轎車的需要，但是產品質量、性能與國外同類產品尚有一定差距。2003年我國汽車用V帶產量約為4.2億m，同步帶產量1200萬條左右。主要生產企業有貴州大眾橡膠制品有限公司、蓋茨霓塔傳動帶有限公司、無錫橡膠制品廠、上海膠帶股份有限公司、寧波東方明珠傳動帶公司。 
目前我國傳動帶主要采用氯丁橡膠、氯磺化聚乙烯、氯化聚乙烯、氫化丁腈橡膠和丁苯橡膠等作為主體材料。目前我國傳動帶整體水平較差，不僅產品質量不穩定，使用壽命較短，而且所需要原材料較少，性能較差，骨架材料主要依賴進口，尤其是使用的材料比較落后，如國外汽車V帶主體材料主要采用氯丁橡膠和氫化丁腈橡膠，骨架材料主要選用聚酯簾線、芳綸簾線，而國內主要使用氯丁橡膠，氫化丁腈橡膠很少使用；骨架材料則主要選擇人造絲和玻璃纖維。汽車同步帶國內主體材料選用氯磺化聚乙烯和氫化丁腈橡膠，骨架材料為玻璃纖維；而國外主要采用氫化丁腈橡膠/異丁烯酸鋅復合材料、耐寒氫化丁腈橡膠，骨架材料為芳綸簾線。 
因此今后國內傳動帶制作應盡快由傳統的氯丁橡膠和氯磺化聚乙烯橡膠向氫化丁腈橡膠過渡，同時骨架材料應立足國內開發解決。 
2.6 其他橡膠制品
汽車用橡膠制品除以上介紹外，重要品種還有制動皮膜和皮碗、防塵罩等。今后應重點發展采用氟硅橡膠、聚酯織物為骨架材料制作而成的轎車用供油壓力調節器膜片；采用氯化聚乙烯制備更多汽車用膜片。作為防塵罩用的材質，最重要需求就是耐候性好，而且要根據使用部位需要耐屈折、耐油、耐磨的特性，等速萬向節一般采用氯丁橡膠，但是隨著耐熱性能提高，采用熱塑彈性體逐漸增加，在歐美，大部分轎車上都使用聚酯類熱塑彈性體來制作防塵罩，這類材料既能滿足耐候、耐油、耐熱的要求，同時還可以實現汽車的輕量化。 
3. 汽車用橡膠制品對材料及助劑的需求 
汽車用橡膠制品(不包括輪胎)需要有一部分天然橡膠和通用合成橡膠，但是更多的是性能更優異的特種橡膠。
我國目前汽車橡膠配件中主體材料多為傳統橡膠，如NR、SBR、CR、NBR和EPDM等，而ACM、FKM、SI、HNBR(氫化丁腈橡膠)、TPU(熱塑性聚氨酯彈性體)等特種新型橡膠僅有少量應用，其中最主要原因是我國特種橡膠產量極少，生產沒有形成規模，產品沒有形成系列化，很多品種需要依賴國外進口，在某種程度限制和影響了我國汽車用橡膠制品向高性能領域發展，此外國內對這些特種橡膠研究開發不夠，汽車工業的快速發展對汽車用橡膠制品的質量、性能和數量提出更高要求，因此在某種意義上也將刺激我國特種橡膠工業的發展。 
2003年我國氟橡膠生產能力約為 1300t，產量很少、品種單一，主要為26型氟橡膠，總產量約為700t左右。丙烯酸酯橡膠2003年生產能力約為2000t左右，年產量為1300t 左右，主要產品為含氯型產品，烯鍵型和環氧型極少。國內氯醇橡膠2003年生產能力約為2000t，產量約為1400t左右，主要產品有均聚型氯醚橡膠、二元共聚型氯醚橡膠和三元共聚型氯醚橡膠等3個品種。氫化丁腈橡膠國內唯一是中石油蘭化公司采用銠系催化劑溶液法均相催化加氫技術建設的15t中試裝置；硅橡膠國內有數家企業進行研究開發，生產的商品量很少，每年數十噸左右。2003年國內氯磺化聚乙烯總生產能力約為6000t，產量約為4500t左右，除吉化公司規模較大外，其余生產企業均為小規模生產，且生產工藝落后，基本上采用四氯化碳為溶劑的工藝。聚氨酯熱塑性彈性體國內研究較多，但是能夠生產出供應汽車橡膠制品使用的產品極少。       國外汽車橡膠制品企業在大量使用ACM、HNBR、FKM、SI、CHC、氯磺化聚乙烯等特種橡膠外，還不斷開發和應用性能獨特的專用膠種，如美國?？松梨诠九铺枮閂istalon8800的改性疏松型EPDM是一種充油、乙烯質量分數低、二烯質量分數高、在很低溫度范圍內壓縮永久變形性好的超軟型材料。荷蘭DSM公司牌號為Keltan 7441A的EPDM是一種高溫形態、力學性能和回彈性能好的橡膠，專用于汽車減震裝置的制備；牌號Keltan 2340A的EPDM是一種低粘度、硫化速度快的橡膠，用于汽車制動膠管、密封墊和風擋刮雨器制備。美國道康寧牌號為Silas-tic4-9040、4 -9060、4-9080的氟硅橡膠耐高溫、耐燃油和耐溶性性能極好，非常適用于汽車膠管和密封制品制備。美國AES公司的Santoprene橡膠已用于福特、大眾、豐田和奔馳汽車公司的汽車密封條等密封制品。國外開發的EPDM/有機硅改性橡膠制品在耐熱性、耐候性、壓縮永久變形性能方面優于硅橡膠，既可用硫黃硫化，又可用過氧化物硫化，適用于多種成型方式，因此可用于硅橡膠或乙丙橡膠不能適應的場合，主要用于汽車上減震材料等。 
為了適應特種橡膠材料大量使用和汽車環保安全性能的要求，汽車用橡膠制品對硫化、加工助劑也提出更高更新要求，目前在助劑方面存在主要問題有，一是主要是通用型橡膠助劑，而專門針對特種橡膠材料加工應用的助劑很少，如ACM、FKM等橡膠使用防老劑、促進劑等；二是大量有毒橡膠助劑在使用，如萘胺類防老劑、由伯胺為原料合成的硫化促進劑品種等，嚴重影響了汽車的安全性和環保綠色化進程；三是橡膠加工助劑，尤其高性能加工助劑缺乏，如國外普遍使用的超細白炭黑、不溶性硫黃、分散劑、脫模劑、硫化返原劑等。助劑領域特別關注是納米白炭黑、高性能不溶性硫黃、三嗪類硫化劑、ACM專用的防老劑TK-100、環保型硫化促進劑NS、分散劑T-78等。 
4. 發展建議 
我國汽車工業正處于上規模、上檔次、上水平的高速發展時期，越來越多的高新技術應用于汽車尤其是轎車的生產與制造過程中，與之相配套的橡膠制品迎來了難得的發展機遇和廣闊的市場空間。因此今后要加快國內汽車用橡膠制品設計、開發與生產，加快整套先進生產線的引進。 
特別值得石油化工界引起重視的是汽車用橡膠制品對材料和助劑提出更高要求，尤其是一些特種橡膠材料成為汽車橡膠制品必需的原材料，這些特種橡膠也成為極具發展前景的高性能新材料?？梢猿浞掷梦覈Y源，采取引進國外資金和技術的方式發展氟橡膠；在國內現有生產基礎上，加大有“汽車膠”之稱的丙烯酸酯橡膠的生產與應用技術開發；利用吉化公司的EPDM生產裝置和蘭化丁腈橡膠裝置開發高性能的汽車橡膠制品專用的EPDM和丁腈橡膠；擴大吉化公司的氯磺化聚乙烯生產裝置，盡快采用環保的非四氯化碳溶劑或固相法生產工藝；同時要加強硅橡膠、氯醇橡膠和高性能熱塑性聚氨酯彈性體的開發與研究。在加工助劑方面要積極推進綠色化、專用化、高性能化、母?；?、復合化進程，促進汽車橡膠制品加工助劑的本土化。